ایا تاسو د ماشین کولو مرکزونو کې د پرې کولو وسیلو د ژورو سوریو ماشین کولو لپاره عامې ستونزې او حل لارې پیژنئ؟

"په ماشیني مرکزونو کې د پرې کولو وسیلو د ژورو سوریو ماشین کولو لپاره عامې ستونزې او حل لارې"

1. د ریمر ډیزاین شوی بهرنی قطر ډیر لوی دی یا د ریمر په څنډه کې سوري شتون لري.
2. د پرې کولو سرعت ډېر لوړ دی.
3. د تغذیې کچه نامناسبه ده یا د ماشین کولو اجازه ډیره لویه ده.
4. د ریمر د اصلي انحراف زاویه ډیره لویه ده.
5. ریمر کږه دی.
6. د ریمر د پرې کولو څنډې سره تړلي جوړ شوي څنډې شتون لري.
7. د ګرینډ کولو په وخت کې د ریمر د قطع کولو څنډې رن آوټ د زغم څخه ډیریږي.
8. د پرې کولو مایع په ناسم ډول غوره شوی.
9. کله چې ریمر نصب کړئ، د ټیپر شانک سطحې باندې د تیلو داغونه نه پاکیږي یا د ټیپر سطحې باندې غاښونه شتون لري.
10. وروسته له دې چې د ټیپر شانک فلیټ لکۍ په غلط ډول تنظیم شي او د ماشین وسیلې په سپینډل کې نصب شي، ټیپر شانک او ټیپر مداخله کوي.
11. د سپینډل کږه ده یا د سپینډل بیرینګ ډیر خلاص یا زیانمن شوی دی.
12. د ریمر لامبو وهل انعطاف منونکي نه دي.
13. کله چې لاسي ریمینګ کیږي، د دواړو لاسونو لخوا پلي شوي قوې یو شان نه وي، چې د ریمر چپ او ښي خوا ته د خوځېدو لامل کیږي.
    (ب) حل لارې
14. د ځانګړي وضعیت سره سم، د ریمر بهرنۍ قطر په مناسب ډول کم کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه شي چې د وسیلې اندازه د ډیزاین اړتیاوې پوره کوي. د پروسس کولو دمخه، ریمر په احتیاط سره معاینه کړئ او د کټنګ څنډې کې بورونه لرې کړئ ترڅو د وسیلې ګړندیتوب او دقت ډاډمن شي.
15. د پرې کولو سرعت کم کړئ. د پرې کولو ډیر سرعت به د وسایلو د اغوستلو، د سوري قطر پراخولو، او نورو ستونزو لامل شي. د مختلفو ماشین کولو موادو او وسیلو ډولونو سره سم، د پروسس کیفیت او د وسیلو ژوند ډاډمن کولو لپاره د پرې کولو مناسب سرعت غوره کړئ.
16. په مناسب ډول د تغذیې کچه تنظیم کړئ یا د ماشین کولو اجازه کمه کړئ. د تغذیې ډیره کچه یا د ماشین کولو اجازه به د پرې کولو ځواک زیات کړي، چې په پایله کې به د سوري قطر پراخ شي. د پروسس پیرامیټرو په معقول ډول تنظیم کولو سره، د سوري قطر په مؤثره توګه کنټرول کیدی شي.
17. د اصلي انحراف زاویه په مناسب ډول کمه کړئ. د اصلي انحراف زاویه ډیره لویه ده چې د پرې کولو ځواک به د وسیلې په یوه اړخ متمرکز کړي، چې په اسانۍ سره د سوري قطر پراخیدو او د وسیلې اغوستلو لامل کیږي. د پروسس کولو اړتیاو سره سم، د پروسس دقت او د وسیلې ژوند ښه کولو لپاره مناسب اصلي انحراف زاویه غوره کړئ.
18. د خم شوي ریمر لپاره، دا مستقیم کړئ یا یې سکریپ کړئ. خم شوی وسیله نشي کولی د پروسس دقت تضمین کړي او ممکن د کار ټوټې او ماشین وسیلې ته هم زیان ورسوي.
19. د ریمر د پرې کولو څنډه په احتیاط سره د تیلو ډبرې سره پوښ ​​کړئ ترڅو جوړ شوی څنډه لرې کړئ او ډاډ ترلاسه کړئ چې پرې کولو څنډه نرمه او فلیټ ده. د جوړ شوي څنډو شتون به د پرې کولو اغیز اغیزه وکړي او د سوري قطر بې ثباته کړي.
20. د ریمر د قطع کولو څنډې د چلولو کنټرول د منلو وړ حد کې د ګرینډ کولو پرمهال. ډیر چلول به د پروسس کولو پرمهال د وسیلې د وایبریشن لامل شي او د پروسس کولو دقت به اغیزمن کړي.
21. د پرې کولو مایع غوره کړئ چې د یخولو ښه فعالیت ولري. مناسب پرې کولو مایع کولی شي د پرې کولو تودوخه کمه کړي، د وسیلې اغوستل کم کړي، او د پروسس سطح کیفیت ښه کړي. د ماشین کولو موادو او پروسس کولو اړتیاو سره سم، د پرې کولو مناسب مایع ډول او غلظت غوره کړئ.
22. د ریمر نصبولو دمخه، د ریمر د ټیپر شینک دننه د تیلو داغونه او د ماشین وسیلې سپینډل د ټیپر سوري باید پاک شي. چیرې چې د ټیپر سطحې کې غاښونه شتون ولري، نو د تیلو ډبرې سره یې پوښ کړئ. ډاډ ترلاسه کړئ چې وسیله په کلکه او په سمه توګه نصب شوې ده ترڅو د ناسم نصب کولو له امله رامینځته شوي پروسس ستونزو څخه مخنیوی وشي.
23. د ریمر فلیټ لکۍ د ماشین وسیلې سپینډل سره د هغې د فټینګ دقت ډاډ ترلاسه کولو لپاره پیس کړئ. غلط تنظیم شوی فلیټ لکۍ به د پروسس کولو پرمهال وسیله بې ثباته کړي او د پروسس دقت به اغیزمن کړي.
24. د سپینډل بیرنگ تنظیم یا بدل کړئ. خلاص یا زیانمن شوي سپینډل بیرنگونه به د سپینډل د کږیدو لامل شي او پدې توګه د پروسس کولو دقت اغیزه وکړي. په منظم ډول د سپینډل بیرنگونو حالت وګورئ او په وخت سره یې تنظیم یا بدل کړئ.
25. د لامبو وهلو چک بیا تنظیم کړئ او کواکسیالټي تنظیم کړئ. ډاډ ترلاسه کړئ چې ریمر د ورک پیس سره کواکسیال دی ترڅو د سوري قطر پراخیدو او د پروسس کولو سطحې کیفیت ستونزو څخه مخنیوی وشي چې د غیر کواکسیالټي له امله رامینځته کیږي.
26. کله چې لاسي ریمینګ کوئ، نو د دواړو لاسونو سره په مساوي ډول د ځواک پلي کولو ته پام وکړئ ترڅو ریمر چپ او ښي خوا ته وخوځیږي. د عملیاتو سم میتودونه کولی شي د پروسس دقت او د وسیلې ژوند ښه کړي.

1. د ریمر ډیزاین شوی بهرنی قطر ډیر کوچنی دی.
2. د پرې کولو سرعت ډېر ټیټ دی.
3. د خوړو کچه ډېره لوړه ده.
4. د ریمر د اصلي انحراف زاویه ډیره کوچنۍ ده.
5. د پرې کولو مایع په ناسم ډول غوره شوی.
6. د ګرینډ کولو په جریان کې، د ریمر زړې شوې برخه په بشپړه توګه نه مینځل کیږي، او لچک لرونکي بیا رغونه د سوري قطر کموي.
7. کله چې د فولادو پرزو بیا نومول کیږي، که چیرې د برخې اندازه ډیره لویه وي یا ریمر تیز نه وي، نو د لچک وړ بیا رغونه احتمال لري، چې د سوري قطر کموي.
8. داخلي سوری ګرد نه دی، او د سوری قطر یې نا مناسب دی.
   (ب) حل لارې
9. د ریمر بهرنۍ قطر بدل کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه کړئ چې د وسیلې اندازه د ډیزاین اړتیاوې پوره کوي. د پروسس کولو دمخه، ریمر اندازه کړئ او معاینه کړئ او د مناسب وسیلې اندازه غوره کړئ.
10. د پرې کولو سرعت په مناسب ډول لوړ کړئ. د پرې کولو سرعت ډیر ټیټ به د پروسس کولو موثریت ټیټ او د سوري قطر کم کړي. د مختلفو ماشین کولو موادو او وسیلو ډولونو سره سم، د پرې کولو مناسب سرعت غوره کړئ.
11. په مناسب ډول د خوړو کچه کمه کړئ. د خوړو ډیره اندازه به د پرې کولو ځواک زیات کړي، چې په پایله کې به د سوري قطر کم شي. د پروسس پیرامیټرو په معقول ډول تنظیم کولو سره، د سوري قطر په مؤثره توګه کنټرول کیدی شي.
12. د اصلي انحراف زاویه په مناسب ډول لوړه کړئ. د اصلي انحراف زاویه ډیره کوچنۍ به د پرې کولو ځواک منتشر کړي، چې په اسانۍ سره د سوري قطر کمولو لامل کیږي. د پروسس کولو اړتیاو سره سم، د پروسس دقت او د وسیلې ژوند ښه کولو لپاره مناسب اصلي انحراف زاویه غوره کړئ.
13. د غوړ پرې کولو مایع غوره کړئ چې ښه غوړولو فعالیت ولري. مناسب پرې کولو مایع کولی شي د پرې کولو تودوخه کمه کړي، د وسیلې اغوستل کم کړي، او د پروسس سطح کیفیت ښه کړي. د ماشین کولو موادو او پروسس کولو اړتیاو سره سم، د پرې کولو مناسب مایع ډول او غلظت غوره کړئ.
14. په منظم ډول ریمر بدل کړئ او د ریمر پرې کولو برخه په سمه توګه پیس کړئ. د وسیلې د تیزوالي او دقت ډاډ ترلاسه کولو لپاره په وخت سره اغوستل شوې برخه لرې کړئ.
15. کله چې د ریمر اندازه ډیزاین کړئ، د ماشین کولو موادو د لچک لرونکي بیا رغونې په څیر عوامل باید په پام کې ونیول شي، یا ارزښتونه باید د حقیقي وضعیت سره سم ونیول شي. د مختلفو ماشین کولو موادو او پروسس کولو اړتیاو سره سم، د وسیلې اندازه او د پروسس کولو پیرامیټونه په معقول ډول ډیزاین کړئ.
16. د آزموینې پرې کول ترسره کړئ، مناسب تخصیص واخلئ، او ریمر په تیزۍ سره وخورئ. د آزموینې پرې کولو له لارې، د پروسس کیفیت ډاډمن کولو لپاره د پروسس کولو غوره پیرامیټرې او د وسیلې حالت وټاکئ.

1. ریمر ډېر اوږد دی، سختي نه لري، او د ریم کولو پر مهال ارتجاع کوي.
2. د ریمر د اصلي انحراف زاویه ډیره کوچنۍ ده.
3. د ریمر د څنډې څنډه تنګ ده.
4. د نوم بدلولو اجازه ډېره لویه ده.
5. د سوري په داخلي سطحه کې تشې او متقابل سوري شتون لري.
6. د سوري په سطحه کې د شګو سوري او سوري شتون لري.
7. د سپینډل بیرنگ خلاص دی، د لارښود آستین نشته، یا د ریمر او لارښود آستین ترمنځ د فټ کلیرنس ډیر لوی دی.
8. د نري دیوال لرونکي کاري ټوټې د ډیر کلک تړل کیدو له امله، د لرې کولو وروسته د کاري ټوټې شکل بدلیږي.
   (ب) حل لارې
9. د هغه ریمر لپاره چې کافي سختي نه لري، د وسیلې د سختوالي د ښه کولو لپاره د غیر مساوي پیچ سره ریمر کارول کیدی شي. په ورته وخت کې، د ریمر نصب کول باید د وایبریشن کمولو لپاره د سخت اتصال څخه کار واخلي.
10. د اصلي انحراف زاویه زیاته کړئ. د اصلي انحراف زاویه ډیره کوچنۍ به د پرې کولو ځواک د خپریدو لامل شي، چې په اسانۍ سره د داخلي سوري غیر ګرد لامل کیږي. د پروسس کولو اړتیاو سره سم، د پروسس دقت او د وسیلې ژوند ښه کولو لپاره مناسب اصلي انحراف زاویه غوره کړئ.
11. یو وړ ریمر غوره کړئ او د ماشین کولو دمخه پروسې د سوري موقعیت زغم کنټرول کړئ. د ریمر کیفیت او دقت ډاډمن کړئ. په ورته وخت کې، د ماشین کولو دمخه پروسې کې د سوري موقعیت زغم په کلکه کنټرول کړئ ترڅو د ریم کولو لپاره ښه بنسټ چمتو کړئ.
12. د غیر مساوي پیچ او اوږد او ډیر دقیق لارښود آستین سره ریمر وکاروئ. د غیر مساوي پیچ سره ریمر کولی شي وایبریشن کم کړي، او اوږد او ډیر دقیق لارښود آستین کولی شي د ریمر لارښود دقت ښه کړي، په دې توګه د داخلي سوري ګردوالي ډاډمن کړي.
13. د داخلي سوري په سطحه کې د تشو، کراس سوریو، شګو سوریو او سوریو په څیر نیمګړتیاوو څخه د مخنیوي لپاره یو وړ خالي ځای غوره کړئ. د پروسس کولو دمخه، خالي ځای معاینه کړئ او سکرین کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه کړئ چې خالي کیفیت اړتیاوې پوره کوي.
14. د سپینډل بیرنگ تنظیم یا بدل کړئ ترڅو د سپینډل دقت او ثبات ډاډمن شي. د لارښود آستین پرته د قضیې لپاره، مناسب لارښود آستین نصب کړئ او د ریمر او لارښود آستین ترمنځ د فټ پاکوالی کنټرول کړئ.
15. د پتلو دیوال لرونکو کاري ټوټو لپاره، د کلیمپ کولو مناسب میتود باید وکارول شي ترڅو د کلیمپ کولو ځواک کم شي او د ورک پیس خرابیدو مخه ونیول شي. د پروسس کولو په جریان کې، د پروسس کولو پیرامیټرو کنټرول ته پاملرنه وکړئ ترڅو د ورک پیس باندې د پرې کولو ځواک اغیز کم شي.

1. د زیات ریم کولو اجازه.
2. د ریمر د پرې کولو برخې شاته زاویه ډیره لویه ده.
3. د ریمر د څنډې څنډه ډېره پراخه ده.
4. د کاري ټوټې په سطحه کې سوري او شګه سوري شتون لري.
5. د سپینډل ډیر جریان.
   (ب) حل لارې
6. د ریم کولو اجازه کمه کړئ. ډیر اجازه به د پرې کولو ځواک زیات کړي او په اسانۍ سره به په داخلي سطحه کې د څنډو لامل شي. د پروسس اړتیاو سره سم، په معقول ډول د ریم کولو اجازه وټاکئ.
7. د پرې کولو برخې د شا زاویه کمه کړئ. د شا زاویه ډیره لویه به د پرې کولو څنډه ډیره تیزه او د څنډو لپاره حساسه کړي. د ماشین کولو موادو او پروسس کولو اړتیاو سره سم، د شا زاویې مناسب اندازه غوره کړئ.
8. د پرې کولو څنډې پلنوالی پیس کړئ. د پرې کولو څنډې ډیر پراخوالی به د پرې کولو ځواک نا مساوي کړي او په اسانۍ سره به په داخلي سطحه کې د څنډو لامل شي. د پرې کولو څنډې پلنوالی پیس کولو سره، د پرې کولو ځواک ډیر یونیفورم کړئ.
9. د کاري ټوټې په سطحه کې د سوریو او شګو سوریو په څیر نیمګړتیاوو څخه د مخنیوي لپاره یو وړ خالي ځای غوره کړئ. د پروسس کولو دمخه، خالي ځای معاینه کړئ او سکرین کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه کړئ چې د خالي کیفیت اړتیاوې پوره کوي.
10. د ماشین وسیلې سپینډل تنظیم کړئ ترڅو د سپینډل رن آوټ کم شي. د سپینډل ډیر رن آوټ به د پروسس کولو پرمهال د ریمر د وایبریشن لامل شي او د پروسس سطحې کیفیت به اغیزمن کړي. د ماشین وسیلې سپینډل په منظم ډول چیک او تنظیم کړئ ترڅو د هغې دقت او ثبات ډاډمن شي.

1. د پرې کولو ډیر سرعت.
2. د پرې کولو مایع په ناسم ډول غوره شوی.
3. د ریمر د اصلي انحراف زاویه ډیره لویه ده، او د ریمر د قطع کولو څنډه په ورته محیط کې نه ده.
4. د زیات ریم کولو اجازه.
5. د بیا رغولو لپاره نا مساوي تخصیص یا ډیر کوچنی تخصیص، او ځینې سطحې بیا رغول شوي ندي.
6. د ریمر د پرې کولو برخې د ختمېدو کچه د زغم څخه زیاته ده، پرې کولو څنډه یې تیزه نه ده، او سطحه یې ناڅاپه ده.
7. د ریمر د څنډې څنډه ډېره پراخه ده.
8. د ریم کولو پرمهال د چپس لرې کول ضعیف دي.
9. د ریمر ډیر اغوستل.
10. ریمر زیانمن شوی، او د پرې کولو په څنډه کې درزونه یا چپ شوي څنډې شتون لري.
11. د پرې کولو په څنډه کې یو جوړ شوی څنډه شتون لري.
12. د موادو د اړیکو له امله، د صفر ریک زاویه یا منفي ریک زاویه ریمرونه د تطبیق وړ ندي.
    (ب) حل لارې
13. د پرې کولو سرعت کم کړئ. د پرې کولو ډیر سرعت به د وسایلو د اغوستلو او د سطحې د ناهموارۍ ارزښت زیاتولو لامل شي. د مختلفو ماشیني موادو او وسایلو ډولونو سره سم، د پرې کولو مناسب سرعت غوره کړئ.
14. د ماشین کولو موادو سره سم د پرې کولو مایع غوره کړئ. مناسب پرې کولو مایع کولی شي د پرې کولو تودوخه کمه کړي، د وسیلې اغوستل کم کړي، او د پروسس سطحې کیفیت ښه کړي. د ماشین کولو موادو او پروسس کولو اړتیاو سره سم، د پرې کولو مناسب مایع ډول او غلظت غوره کړئ.
15. د اصلي انحراف زاویه په مناسب ډول کمه کړئ او د ریمر پرې کولو څنډه په سمه توګه پیس کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه شي چې پرې کولو څنډه په ورته محیط کې ده. د اصلي انحراف زاویه ډیره لویه یا د پرې کولو څنډه په ورته محیط کې نه وي، د پرې کولو ځواک به نا مساوي کړي او د پروسس سطحې کیفیت به اغیزمن کړي.
16. د ریم کولو اجازه په مناسب ډول کمه کړئ. ډیر اجازه به د پرې کولو ځواک زیات کړي او په اسانۍ سره به د سطحې د ناهموارۍ ارزښت زیات کړي. د پروسس اړتیاو سره سم، په معقول ډول د ریم کولو اجازه وټاکئ.
17. د رییم کولو دمخه د لاندې سوري د موقعیت دقت او کیفیت ښه کړئ یا د رییم کولو اجازه زیاته کړئ ترڅو د یوشان رییم کولو اجازه یقیني شي او د ځینو سطحو د بیایم کولو مخه ونیول شي.
18. یو وړ ریمر غوره کړئ، په منظم ډول ریمر معاینه کړئ او پیس کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه کړئ چې د پرې کولو برخې رن آوټ د زغم حد کې دی، د پرې کولو څنډه تیزه ده، او سطحه نرمه ده.
19. د پرې کولو اغیزې باندې د ډېر پراخ پرې کولو څنډې د اغیزې څخه د مخنیوي لپاره د پرې کولو څنډې د پلنوالي اندازه کړئ. د پروسس کولو اړتیاو سره سم، د مناسب پرې کولو څنډې پلنوالی غوره کړئ.
20. د ځانګړي وضعیت سره سم، د ریمر غاښونو شمیر کم کړئ، د چپ ځای زیات کړئ یا د چټکې څنډې سره ریمر وکاروئ ترڅو د چپ لرې کول اسانه کړئ. د چپ ضعیف لرې کول به د چپ راټولیدو لامل شي او د پروسس سطح کیفیت به اغیزمن کړي.
21. په منظم ډول ریمر بدل کړئ ترڅو د ډیر اغوستلو څخه مخنیوی وشي. د پروسس کولو په جریان کې، د وسیلې د اغوستلو حالت مشاهده کولو ته پاملرنه وکړئ او په وخت سره سخت اغوستل شوی وسیله بدل کړئ.
22. د ریمر د پیسولو، کارولو او لیږد پرمهال، د زیان څخه د مخنیوي لپاره باید محافظتي تدابیر ونیول شي. د زیانمن شوي ریمر لپاره، د زیانمن شوي ریمر ترمیم یا بدلولو لپاره خورا ښه تیلو ډبره وکاروئ.
23. په وخت سره د پرې کولو په څنډه کې جوړ شوی څنډه لرې کړئ. د جوړ شوي څنډو شتون به د پرې کولو اغیز اغیزه وکړي او د سطحې د ناهموارۍ ارزښت به زیات کړي. د پرې کولو پیرامیټرو تنظیم کولو او د مناسب پرې کولو مایع غوره کولو سره، د جوړ شوي څنډو تولید کم کیدی شي.
24. د هغو موادو لپاره چې د صفر ریک زاویه یا منفي ریک زاویه ریمرونو لپاره مناسب نه وي، د مناسب وسیلې ډول او د پروسس پیرامیټرې غوره کړئ. د ماشین کولو موادو ځانګړتیاو سره سم، د پروسس کولو سطحې کیفیت ډاډمن کولو لپاره مناسب وسیله او د پروسس کولو طریقه غوره کړئ.

1. د ریمر ناسم مواد.
2. ریمر د ګرینډ کولو پرمهال سوځول کیږي.
3. د پرې کولو مایع په ناسم ډول غوره شوی، او د پرې کولو مایع په اسانۍ سره نشي جریان کولی. د پرې کولو برخې او د ریمر پرې کولو څنډې د سطحې ناهموارۍ ارزښت د پیس کولو وروسته ډیر لوړ دی.
   (ب) حل لارې
4. د ماشین کولو موادو سره سم د ریمر مواد غوره کړئ. د کاربایډ ریمر یا پوښل شوي ریمر کارول کیدی شي. مختلف ماشین کولو موادو ته مختلف وسایلو موادو ته اړتیا ده. د مناسب وسیلې موادو غوره کول کولی شي د وسیلې ژوند ښه کړي.
5. د سوځولو څخه د مخنیوي لپاره د ګرینډ کولو پرمهال د پرې کولو پیرامیټرونه په کلکه کنټرول کړئ. کله چې ریمر پیس کوئ، د وسیلې د ډیر تودوخې او سوځیدو څخه مخنیوي لپاره مناسب پرې کولو پیرامیټرونه غوره کړئ.
6. په منظم ډول د ماشین کولو موادو سره سم د پرې کولو مایع په سمه توګه غوره کړئ. مناسب پرې کولو مایع کولی شي د پرې کولو تودوخه کمه کړي، د وسایلو اغوستل کم کړي، او د پروسس سطحې کیفیت ښه کړي. ډاډ ترلاسه کړئ چې د پرې کولو مایع کولی شي د پرې کولو ساحې ته په اسانۍ سره جریان ولري او خپل د یخولو او غوړولو رول ولوبوي.
7. په منظم ډول د چپ په نالی کې چپس لرې کړئ او د کافي فشار سره د پرې کولو مایع وکاروئ. د ښه پیس کولو یا لپ کولو وروسته، اړتیاوې پوره کړئ. په وخت سره د چپس لرې کول کولی شي د چپ راټولیدو مخه ونیسي او د پرې کولو اغیز او د وسیلې ژوند اغیزمن کړي. په ورته وخت کې، د کافي فشار سره د پرې کولو مایع کارول کولی شي د یخولو او غوړولو اغیز ښه کړي.

1. د لارښود آستین اغوستل.
2. د لارښود آستین ښکته پای د ورک پیس څخه ډیر لرې دی.
3. د لارښود آستین اوږدوالی لنډ او دقت یې کمزوری دی.
4. خلاص سپینډل بیرنگ.
   (ب) حل لارې
5. د لارښود آستین په منظم ډول بدل کړئ. د لارښود آستین به په تدریجي ډول د پروسس پرمهال خراب شي او د پروسس دقت به اغیزمن کړي. د لارښود آستین په منظم ډول بدل کړئ ترڅو د هغې دقت او لارښود فعالیت ډاډمن شي.
6. د لارښود آستین اوږدوالی ورکړئ او د لارښود آستین او ریمر پاکولو ترمنځ د فټینګ دقت ښه کړئ. که چیرې د لارښود آستین ښکته پای د ورک پیس څخه ډیر لرې وي یا د لارښود آستین په اوږدوالي کې لنډ او په دقت کې ضعیف وي، ریمر به د پروسس کولو پرمهال انحراف وکړي او د سوري موقعیت دقت به اغیزمن کړي. د لارښود آستین اوږدوالی او د فټینګ دقت ښه کولو سره، د پروسس دقت ښه کیدی شي.
7. د ماشین وسیلې په وخت ترمیم کړئ او د سپینډل بیرینګ پاکوالی تنظیم کړئ. خلاص سپینډل بیرینګونه به د سپینډل د حرکت لامل شي او د پروسس دقت به اغیزمن کړي. د ماشین وسیلې دقت او ثبات ډاډمن کولو لپاره په منظم ډول د سپینډل بیرینګ پاکوالی چیک او تنظیم کړئ.

1. د زیات ریم کولو اجازه.
2. د کاري ټوټې مواد ډېر سخت دي.
3. د پرې کولو څنډې ډیر خرابیدل، او د پرې کولو غیر مساوي بار.
4. د ریمر د اصلي انحراف زاویه ډیره کوچنۍ ده، چې د پرې کولو پلنوالی زیاتوي.
5. کله چې ژور سوري یا ړانده سوري بیا رغول کیږي، نو ډیر چپس وي او په وخت سره نه لرې کیږي.
6. غاښونه د پیسولو پر مهال ماتېږي.
   (ب) حل لارې
7. د مخکې ماشین شوي سوري قطر اندازه تعدیل کړئ او د ریم کولو اجازه کمه کړئ. ډیر اجازه به د پرې کولو ځواک زیات کړي او په اسانۍ سره د غاښونو ټوټې کیدو لامل شي. د پروسس اړتیاو سره سم، په معقول ډول د مخکې ماشین شوي سوري قطر اندازه او د ریم کولو اجازه وټاکئ.
8. د موادو سختوالی کم کړئ یا د منفي ریک زاویه ریمر یا کاربایډ ریمر وکاروئ. د ډیر سختوالي سره د ورک پیس موادو لپاره، د موادو سختوالي کمولو یا د سخت موادو پروسس لپاره مناسب وسیلې ډول غوره کولو په څیر میتودونه کارول کیدی شي.
9. د زغم حد دننه د رن آوټ کنټرول کړئ ترڅو د قطع کولو یوشان بار ډاډمن شي. د قطع کولو څنډې ډیر رن آوټ به د قطع کولو ځواک غیر مساوي کړي او په اسانۍ سره د غاښونو ټوټې کیدو لامل شي. د وسیلې نصبولو او پروسس کولو پیرامیټرو تنظیم کولو سره، د زغم حد دننه د رن آوټ کنټرول کړئ.
10. د اصلي انحراف زاویه زیاته کړئ او د پرې کولو پلنوالی کم کړئ. د اصلي انحراف زاویه ډیره کوچنۍ به د پرې کولو پلنوالی زیات کړي او په اسانۍ سره د غاښونو د ټوټې کیدو لامل شي. د پروسس اړتیاو سره سم، د مناسب اصلي انحراف زاویه اندازه غوره کړئ.
11. په وخت سره د چپس لرې کولو ته پاملرنه وکړئ، په ځانګړې توګه کله چې ژور سوري یا ړانده سوري بیا جوړ کړئ. د چپس راټولیدل به د پرې کولو اغیز اغیزه وکړي او په اسانۍ سره د غاښونو ټوټې کیدو لامل شي. د چپس لرې کولو لپاره د چپس لرې کولو مناسب میتود وکاروئ.
12. د غاښونو د پرې کولو کیفیت ته پام وکړئ او د پرې کولو پرمهال د غاښونو د ماتېدو څخه مخنیوی وکړئ. کله چې ریمر پرې کوئ، د غاښونو کیفیت او ځواک ډاډمن کولو لپاره مناسب پرې کولو پیرامیټرې او د پرې کولو طریقې غوره کړئ.

1. د زیات ریم کولو اجازه.
2. کله چې د ټیپر شوي سوري بیا نومول کیږي، د خام او پای ری نوم کولو الاؤنسونو ویش او د پرې کولو پیرامیټرو انتخاب نامناسب دی.
3. د ریمر غاښونو د چپ ځای کوچنی دی،